Технология атмосферостойкого-покрытия для импортных стандартных рельсов адаптирована к агрессивной прибрежной среде.
Каковы типы и характеристики коррозии рельсов иностранных стандартов в прибрежных условиях?
Типы коррозии рельсов иностранных стандартов в прибрежных условиях в основномэлектрохимическая коррозия и щелевая коррозия. Электрохимическая коррозия вызвана электрохимической реакцией между железом на поверхности рельса и ионами хлорида и молекулами воды в окружающей среде, образуя коррозионную ячейку анодного растворения и катодного восстановления. Ионы хлорида обладают сильной проницаемостью, что может разрушить пассивную пленку на поверхности рельса, ускорить растворение ионов железа и привести к образованию ямок питтинговой коррозии на поверхности рельса. Щелевая коррозия чаще всего возникает в местах соединения рельса и крепежа. Эти детали склонны накапливать солевые брызги и воду, образуя среду с-дефицитом кислорода, вызывающую коррозию элементов, концентрирующих кислород. Скорость коррозии значительно выше, чем равномерная коррозия на поверхности рельса. Кроме того, разница температур днем и ночью в прибрежных районах велика, а на поверхности рельсов склонно образовываться конденсат, что создает удобные условия для проникновения агрессивных сред и еще больше усугубляет степень коррозии. Этот вид коррозии имеет характеристики сильной маскировки и быстрой скорости развития, которую нелегко обнаружить на ранней стадии, и которая приведет к истончению секции рельса на более поздней стадии, влияя на безопасность линии.
Каковы основные типы и требования к атмосферостойким-покрытиям для рельсов иностранных стандартов?
К основным типам атмосферостойких-покрытий для рельсов иностранных стандартов относятся:горячее-оцинкование погружением, эпоксидное-насыщенное цинковое покрытие и фторуглеродное покрытие. Покрытие горячего-цинкования погружением формируется путем погружения рельса в расплавленный цинк с образованием слоя сплава цинка-железа, который оказывает защитное анодное защитное действие, а время коррозионной стойкости при испытании в солевом тумане должно быть больше или равно 2000 часам. В эпоксидном-покрытии с высоким содержанием цинка используется эпоксидная смола в качестве пленкообразующего-материала и цинковый порошок в качестве анти-пигмента против ржавчины. Содержание цинкового порошка должно быть больше или равно 80%, адгезия покрытия должна быть больше или равна 5 МПа, а ударопрочность должна быть больше или равна 50 кг·см, что позволяет адаптироваться к вибрации, возникающей при работе поезда. Фторуглеродное покрытие обладает превосходной атмосферостойкостью и коррозионной стойкостью, содержание фторуглеродной смолы превышает или равно 70%, время стойкости покрытия к ультрафиолетовому старению превышает или равно 1000 часов, его нелегко мелить и отваливаться в прибрежной среде с сильным солнечным светом. Толщину трех покрытий следует регулировать в соответствии с условиями эксплуатации. Толщина покрытия горячего-оцинкования погружением Более или равна 85 мкм, эпоксидное цинковое-покрытие с высоким содержанием цинка Более или равно 120 мкм, фторуглеродное покрытие Более или равно 50 мкм, а поверхность покрытия должна быть гладкой и плоской, без отверстий, провисаний и других дефектов для обеспечения защитного эффекта.
Каковы ключевые моменты процесса создания атмосферостойких-покрытий для рельсов иностранных стандартов?
Ключевыми моментами процесса создания атмосферостойких-покрытий для рельсов иностранных стандартов являютсястрогий контроль качества обработки поверхности и параметров конструкции покрытия. Во-первых, поверхность рельса подвергаетсяпескоструйная обработка от ржавчиныСтепень удаления ржавчины должна достигать класса Sa2,5, а шероховатость поверхности контролируется на уровне 50-80 мкм, чтобы обеспечить сцепление между покрытием и матрицей рельса. Нанесение покрытия должно быть произведено в течение 4 часов после пескоструйной обработки во избежание повторного ржавления поверхности рельса. Во время нанесения покрытия горячего-оцинкования погружением рельс следует предварительно нагреть до 100-120 градусов для удаления поверхностной влаги, затем погрузить в расплавленный цинк, температура цинковой жидкости поддерживается на уровне 440-460 градусов, а время погружения в цинк должно быть больше или равно 3 минутам, чтобы гарантировать, что слой цинка равномерно покрывает поверхность рельса. Эпоксидное-покрытие с высоким содержанием цинка создается методом безвоздушного распыления под высоким давлением, давление распыления контролируется на уровне 20-25 МПа, диаметр сопла составляет 0,5-0,8 мм, и оно распыляется дважды. Толщина первого покрытия больше или равна 60 мкм, а второе покрытие напыляют после высыхания поверхности, чтобы гарантировать, что общая толщина соответствует стандарту. Нанесение фторуглеродного покрытия следует производить через 7 дней после отверждения эпоксидного цинкового покрытия. Температура окружающей среды распыления контролируется на уровне 15-30 градусов, а относительная влажность меньше или равна 70%. Следует избегать строительства в дождливых условиях или в условиях повышенной влажности.
Каковы стандартные различия-погодостойких покрытий для рельсов иностранных стандартов в разных странах?
Стандартные различия в атмосферостойких-покрытиях для рельсов иностранных стандартов в разных странах в основном отражены втип покрытия, требования к толщине и метод обнаружения. Рельсы, соответствующие стандарту ЕС EN, предпочитают эпоксидно-цинковые-покрытия, требующие толщины покрытия не менее 100 мкм, время испытания на коррозионную стойкость в солевом тумане не менее 1500 часов, а метод обнаружения соответствует стандарту EN ISO 9227. Стандартные рельсы Северной Америки AAR предусматривают, что рельсы в прибрежных районах должны иметь покрытия горячего-оцинкования погружением с толщиной слоя цинка более или равной 90 мкм и толщиной слоя сплава цинка-железа более или равной 10 мкм, а метод обнаружения соответствует стандарту ASTM B117. Рельсы японского стандарта JIS рекомендуют использовать фторуглеродные покрытия, требующие, чтобы покрытие имело стойкость к УФ-старению не менее 800 часов и адгезию не менее 4 МПа, а метод обнаружения соответствует стандарту JIS K 5600. Из-за высокой прибрежной влажности рельсы иностранных стандартов в странах Юго-Восточной Азии требуют, чтобы покрытие имело стойкость к влажному нагреву не менее 1000 часов, а также использовалось эпоксидное композитное покрытие с содержанием цинка-+фторуглерода с общей толщиной не менее 180 мкм. Эти стандартные различия определяются климатическими условиями, условиями эксплуатации линий и техническими предпочтениями каждой страны. При экспорте рельсов иностранного стандарта необходимо строго следовать стандартам целевой страны.
Каковы методы обслуживания и ремонта атмосферостойких-покрытий рельсов иностранных стандартов?
Методы содержания и ремонта атмосферостойких-покрытий рельсов иностранных стандартов следует определять в соответствии сстепень и тип повреждения покрытия. При ежедневном техническом обслуживании необходимо регулярно проверять покрытие рельсов с интервалом осмотра 3 месяца, уделяя особое внимание проверке состояния покрытия на соединительных деталях и стыках рельсов. Для деталей, на покрытии которых имеются небольшие царапины или отверстия, для точечного ремонта можно использовать-карандаш. Перед-подкраской поврежденную часть следует отполировать наждачной бумагой, чтобы удалить поверхностную ржавчину, а затем покрыть той же краской, что и исходное покрытие. Для деталей с площадью отслаивания покрытия менее или равной 10 см² для ремонта следует использовать метод ручного распыления. Сначала обработайте поврежденную деталь пескоструйной обработкой для удаления ржавчины, степень удаления ржавчины достигнет класса Sa2, затем распылите грунтовку и верхний слой покрытия, чтобы убедиться, что толщина отремонтированного покрытия соответствует толщине исходного покрытия. Для деталей с площадью отслаивания покрытия >10 см² или большой-площадью ржавчины часть рельса следует удалить и заново выполнить общее нанесение покрытия, при этом процесс изготовления должен соответствовать процессу нанесения нового покрытия рельса. После технического обслуживания и ремонта следует проводить испытания работоспособности покрытия для подтверждения соответствия коррозионной стойкости отремонтированной детали нормативным требованиям и продления срока службы рельса.