Требования к производительности и тестирование антикоррозионного покрытия под давлением
- Каковы основные требования к производительности для анти -коррозионного покрытия нажатых пластин?
Коррозионная стойкость является ядром. Он должен быть в состоянии противостоять красной ржавчине в течение более 500 часов в тесте на соляное распыление, и в прибрежных или влажных районах требуются более высокие требования (более 720 часов), чтобы противостоять эрозии окружающей среды. Адгезия сильная. Адгезия между покрытием и подложкой для прессования должна быть больше или равна 5 МПа (критерий перекрестного разреза), чтобы избежать падения во время установки или использования, что влияет на эффект анти -коррозии. Он обладает хорошей износостойкой стойкостью и может выдерживать трение с рельсом. Сумма износа не должна превышать 50 мкм в указанных условиях испытаний (например, 1000 раз трения).
- Каковы общие типы анти -коррозионных покрытий для нажатых пластин?
Цинковое покрытие широко используется, с толщиной большей или равной 85 мкм, хорошей коррозионной стойкостью и умеренной стоимостью, которая в основном используется для обычных железнодорожных нажатых пластин. Толщина эпоксидного покрытия обычно составляет 60 - 100 мкм, с сильной химической коррозионной устойчивостью, подходящей для промышленных зон загрязнения или кислотной среды, но его устойчивость к износу немного ниже, чем у цинкового покрытия. Цинк - алюминиевое композитное покрытие (такое как дакромет) имеет толщину 5 - 10 мкм, превосходное сопротивление солевого распыления (более 1000 часов), защита окружающей среды и хром - свободный, подходящий для областей с высокими требованиями к защите окружающей среды.
- Как проверить, соответствует ли производительность анти -коррозионного покрытия стандартом?
Испытание на соляное распыление является общим методом. Пережающая пластина с покрытием помещается в 5% солевой коробку NaCl, а ситуация ржавчины наблюдается в соответствии с указанным временем. Никакая красная ржавчина или область ржавчины меньше или равна 5% квалифицирована. Испытание на адгезию принимает метод перекрестия. Нож используется, чтобы разрезать поперечную сетку на покрытии. Никакое покрытие не падает после квалификации ленты, или значение адгезии непосредственно измеряется методом выталкивания. В тесте толщины используется манометр толщины покрытия, и среднее значение многоотражающего измерения должно находиться в пределах указанного диапазона (например, оцинкование, превышающее или равное 85 мкм).
- Каковы различия в срок службы анти -коррозионных покрытий в разных средах?
В сухих внутренних районах срок службы цинк -покрытия обычно составляет {0}} лет, и срок эпоксидного покрытия может достигать 10 - 12 лет. В прибрежных влажных областях срок службы цинк покрытия сокращается до 5 - 7 лет, в то время как составное покрытие с цинком - алюминиевое покрытие все еще может достигать {4}} лет из -за лучшей сопротивления распылению соли. В промышленных областях загрязнения (содержащих кислоту и щелочи) срок службы эпоксидного покрытия составляет 3 - 5 лет дольше, чем у цинкового покрытия, и он более устойчив к химической коррозии.
- Как ремонтировать покрытие после повреждения?
Для небольшого повреждения площади (например, диаметра меньше или равен 5 мм), может быть использована ремонт краски. Во -первых, очистите поврежденную часть (сброс, обезжиривание) и нанесите ремонт краски, совместимую с исходным покрытием, с толщиной не меньше, чем исходное покрытие. Для больших повреждений площади (более 10%) общее распыление требуется для обеспечения последовательной производительности покрытия. Отремонтированная нажающая пластина должна быть проверена на локальную производительность (такую как адгезия) перед использованием.