Как оптимизировать и обеспечить сопротивление на якоре и вытягиванию дорожных шипов
- Какова основная цель оптимизации серы - цемента - песчаного соотношения от 1: 1: 3 до 1: 1,2: 2,8 для обычных бетонных спящих и как улучшается производительность?
Основная цель - уменьшить содержание песка (с 3 частей до 2,8 частей) и увеличить содержание цемента (от 1 части до 1,2 частей), чтобы улучшить прочность на сжатие и силу связывания якорного агента при обеспечении текучести (текучесть больше или равна 180 мм). Улучшение производительности: до оптимизации агент привязки имел прочность на сжатие 40 МПа и силу связи 5 МПа; После оптимизации они увеличиваются до 45 МПа и 6,5 МПа соответственно, а Spike Pull - силу поднимается с 55 кН до 65 кв. Скорость усадки уменьшается с 3% до 2%, избегая раздела интерфейс, распределяя между шипами и якорным агентом (скорость добычи от 8% до 2%). Водостойкость улучшается, с уровнем удержания прочности 90% после 72 часов погружения (против . 80% до). Управляйте температурой нагрева (160 - 180 градусов) и времени смешивания (больше или равное 5 минутам) во время перемешивания, чтобы обеспечить однородность, достигая 80% прочности сжатия конструкции за 24 часа и скорость квалификации сил вытягивания 98% (против . 85% до).
- Какие проблемы возникает в вакууме - процесс прикрепления смолы (- от 0,08 до -0,09MPA) решает предварительно напряженные бетонные спящие пики по сравнению с традиционными заливками, и сколько усиливается сила выталкивания?
Традиционная заливка легко образует пузырьки в якорном агенте (скорость пузырьков 10%), что приводит к большим колебаниям в Spike Pull - Out Force (55 - 65 кН). Вакуум - процесс с помощью вспомогательного процесса удаляет воздух из отверстия всплеска путем вакуума (скорость пузырьков меньше или равна 2%), обеспечивая плотное соединение между агентом якоря и стенкой отверстия (площадь связывания, превышающую или равную 98%). Решенные проблемы с основными задачами: ① снижает концентрацию стресса, вызванную пузырьками (стресс от 300 МПа до 250 МПа), избегая ослабления всплесков (годовой уровень ослабления от 10% до 3%); ② Предотвращает окисление смолы воздухом, продлевая срок службы ведущего агента с 15 лет до 20 лет. Вытягивает - Выходное улучшение силы: средняя тяга - Внутри традиционных процессов составляет 58 кН, в то время как вакуум -, вспомогательный процесс достигает 68 кН (увеличение на 17%), а стандартное отклонение силы выталкивания уменьшается с 5 кН до 2 кН (увеличение в универсале). Во время строительства вакуум в течение 10 минут до инъекции якорного агента со скоростью 50 мл/мин, чтобы избежать колебаний вакуума (колебания меньше или равны ± 0,005 МПа).
- Как отрегулировать вертикальность шипов с помощью отклонений на 2 градуса (вытянуть - выходить из сил, еще больше или равного 60KN), используя приспособление для коррекции, и какие элементы тестируют после регулировки?
Шаги регулировки: ① Установите всплеск с помощью коррекционного приспособления (включая уровень уровня с точностью 0,02 мм/м и нажатиемным устройством), чтобы обеспечить точную ссылку на коррекцию; ② Примените боковую силу 5 - 10K Медленно через толкающее устройство, тестируя вертикальность каждые 2 кН до отклонений меньше или равного 0,5 градуса; ③ Исправьте всплеск с помощью приспособления для позиционирования в течение 24 часов после коррекции, чтобы обеспечить дальнейшее отверстие агента якорного самолета; ④ После снятия приспособления излишки излишки якорных агентов вокруг шипа, чтобы он был промытым с помощью спящей поверхности. Тестовые элементы: ① Вертикальность (отклонение меньше или равное 0,5 градуса, протестируется 3 раза каждые 10 минут с уровнем уровня); ② Сила выталкивания (больше или равна 65 кН, на 5% выше, чем до корректировки); ③ Целостность якорного агента (без трещин или очистки, без полого звука при нажатии маленьким молотком); ④ Зазор между шипами и рельсом (меньше или равен 0,3 мм, обеспечивая плотную рельсовую установку). После регулировки всплеск может использоваться нормально, избегая неравномерного напряжения на рельсе (боковое боковое изгиб от 1 мм до 0,3 мм) и контролируя отклонение датчика в пределах ± 1 мм.
- Как проверить низкую - температуру характеристики температуры агентов-якорных пакетов с «3% eva + 2% nano - карбоната кальция» в альпийских областях (- 40 градусов) через тестирование цикла замораживания и каковы соответствующие стандарты?
Freeze - Шаги испытаний цикла оттаивания: ① Сделайте 50 мм × 50 мм × 50 мм якорные образцы агента, стандартное отверждение в течение 28 дней, затем поместите в низкую - тестовую камеру температуры; ② Выполнить 50 циклов «- 40 градусов (8H) → 25 градусов (4H) → 60 градусов (8H) → 25 градусов (4H)»; ③ Осмотрите внешний вид образца и прочность на сжатие каждые 10 циклов. Квалификационные стандарты: ① После 50 циклов скорость удержания прочности сжатия в образце больше или равна 90% (исходная сила 60 МПа, больше или равна 54 МПа после циклов); ② Нет очевидных трещин на поверхности образца (длина трещины меньше или равна 2 мм, ширина меньше или равна 0,1 мм) и отсутствие очистки (скорость потери массы меньше или равна 2%); ③ Прочность на связывание между всплеском и якорным агентом, превышающим или равным 8 млн. МПа (нет раздела, отстраненный после циклов); ④ Скорость упругого восстановления агента закрепления больше или равна 85% при - 40 градусов (при сжатии 5 мм). Коэффициент удержания прочности закрепляющих агентов без борьбы с антиколонами составляет всего 70% после 50 циклов, в то время как с добавками превышает 90%, обеспечивая отсутствие трещин зимой, меньше или равно 5% оттуха
- Как восстановить "локальные пустоты (диаметр 5 мм, глубина 8 мм)" в якорных агентах Spike с помощью высокого - замерзания давления и какие параметры для проверки после ремонта для обеспечения надежности?
Стадии восстановления: ① Основные отверстия (глубина 10 мм, расстояние 10 мм) в области пустоты с 2 -мм - сверлом диаметра для образования каналов затирания, подключенных к void; ② Подготовьте низкий - вязкость эпоксидной смолы (вязкость 200 - 300MPA · S, прочность на сжатие больше или равна 60MPA), и медленно введите его с высоким- затирающейся машиной под давлением (0,3-0.5MPA), пока не переполняет все подсвеченные приборы; ③ Вылечение при комнатной температуре в течение 24 часов, избегая нарушения всплеска (смещение меньше или равное 0,1 мм); ④ Размолоть лишнюю суспензию, чтобы держать область вокруг шипа. Параметры теста: ① Скорость заполнения пустоты (100% заполнение, не заполненные участки, обнаруженные с помощью ультразвукового детектора недостатка); ② Spike Shoot Out Sight (больше или равна 65 кН, в соответствии с неповрежденными шипами); ③ Прочность на сжатие привязки агента (больше или равна 60 МПа, отклонение меньше или равное 5% от исходного); ④ Вертикальность всплеска (отклонение меньше или равное 0,5 градуса, без наклона после восстановления). Отремонтированный Спайк имеет надежный якорь, восстанавливая 90% своего первоначального срока службы (13,5 года) и экономит 70% стоимости по сравнению с заменой шипа, подходящего для технического обслуживания треков.