Технология защиты от коррозии и адаптация накладок к окружающей среде
Каковы основные этапы процесса горячего-оцинкования-коррозионной защиты накладок?
Основные этапы процесса горячего-цинкования погружением в-антикоррозионную защиту накладных пластин включают три этапа: пред-обработка, горячее-цинкование погружением и последующая-обработка. Предварительная-обработка — ключевое звено. Сначала рыбную пластину необходимо обезжирить, чтобы удалить масляные пятна и загрязнения с поверхности, а затем применяют травление для удаления с поверхности оксидной окалины и ржавчины, чтобы обеспечить плотное прилегание слоя цинка. После травления необходима промывка водой и сушка во избежание остаточной кислотной коррозии основы. На этапе горячего цинкования погружением высушенную накладную пластину погружают в раствор расплавленного цинка при температуре около 450 градусов на 1-2 минуты, так что на поверхности накладной пластины образуется равномерный слой сплава цинка-железа и слой чистого цинка. Последующая-обработка включает охлаждение, пассивацию и проверку. Пассивационная обработка может образовывать защитную пленку на поверхности слоя цинка для улучшения коррозионной стойкости слоя цинка. Наконец, антикоррозионный эффект обеспечивается за счет определения внешнего вида и толщины.
Каковы преимущества процесса шерардирования по сравнению с горячим-цинкованием погружением?
Первым преимуществом процесса шерардирования по сравнению с горячим-цинкованием погружением является то, что шерардированный слой более прочно соединяется с подложкой. В процессе шерардизации атомы цинка диффундируют в сталь, образуя слой сплава цинка-железа с прочностью связи более 200 МПа, и слой цинка нелегко отпасть. Второе преимущество заключается в том, что однородность шерардированного слоя лучше. Для сложных деталей, таких как резьбовые отверстия и углы накладок, процесс шерардирования может обеспечить полное покрытие, в то время как горячее-цинкование погружением склонно к недостаточной толщине слоя цинка в этих деталях. Третье преимущество заключается в том, что шерардированный слой обладает более высокой коррозионной стойкостью. При той же толщине время стойкости к коррозии солевого тумана слоя шерардирования в 1,5-2 раза больше, чем у слоя горячего-оцинкования погружением. Кроме того, температура процесса шерардизации ниже, что оказывает меньшее влияние на механические свойства накладок и подходит для анти-коррозионной обработки высокопрочных накладок.
Какой процесс защиты от-коррозии следует выбрать для накладных пластин в прибрежных районах?
Прибрежные районы имеют высокую влажность воздуха и содержат много солей, которые относятся к высокоагрессивной среде. Для накладных пластин предпочтительно использовать процесс шерардирования + композиционное антикоррозийное покрытие с закрытым покрытием. Шерардированный слой может обеспечить долгосрочную-катодную защиту, противодействуя солевой эрозии, а закрытое покрытие может изолировать воздух и влагу, дополнительно улучшая анти-коррозионный эффект. По сравнению с однократным процессом горячего-оцинкования погружением время стойкости к коррозии в солевом тумане при использовании композитного анти-коррозионного процесса может быть увеличено до более чем 2000 часов, что может удовлетворить потребности прибрежных зон в защите от-коррозии более чем на 15 лет. Если накладка используется в тяжелых-магистральных линиях, можно добавить устройство катодной защиты на основе композитного анти-коррозионного барьера для формирования много-анти-коррозионного барьера. Выбор подходящего процесса защиты от-коррозии может значительно снизить частоту замены накладных пластин в прибрежных районах и снизить затраты на техническое обслуживание.
Каковы требования к анти-коррозионному покрытию накладных пластин?
Прежде всего, анти-коррозионное покрытие накладок должно иметь отличную адгезию. Степень адгезии между покрытием и основанием должна достигать уровня 1, чтобы гарантировать, что оно не опадет под действием вибрационной нагрузки поезда. Второе требование – устойчивость к коррозии. Покрытие должно выдержать испытание в солевом тумане продолжительностью более 1000 часов. После испытания покрытие не должно иметь вздутий, ржавления и растрескивания. Третье – требование износостойкости. Твердость покрытия по карандашной шкале должна достигать более 2H, чтобы противостоять повреждениям от трения во время установки и использования. Кроме того, покрытие должно обладать хорошей атмосферостойкостью, не мелеть и не обесцвечиваться под воздействием ультрафиолета и перепадов температур. Для различных сред покрытие также должно обладать соответствующими специальными свойствами, такими как устойчивость к высоким температурам в зонах с высокими-температурами и стойкость к химической коррозии в кислотных-основных зонах.
Как проверить эффективность анти-коррозионной обработки накладных пластин?
Первым шагом для проверки анти-эффекта антикоррозионной обработки накладок является проверка внешнего вида: проверка того, является ли анти-коррозионный слой на поверхности накладок однородным и гладким, а также нет ли дефектов, таких как отсутствие покрытия, отслаивание и пузыри. Второй шаг – определение толщины. Магнитный толщиномер используется для измерения нескольких точек на разных частях пластины. Толщина слоя горячего-оцинкования погружением должна быть больше или равна 85 мкм, а толщина слоя шерардирования должна быть больше или равна 60 мкм, чтобы гарантировать соответствие толщины стандартным требованиям. Третий шаг – обнаружение спаек. Для тестирования используется перекрестный-тест. После разметки поверхности покрытия ее приклеивают и отрывают скотчем и наблюдают за отслаиванием покрытия, чтобы судить о степени адгезии. Четвертый шаг – определение коррозионной стойкости. Коррозионная среда моделируется посредством испытания в солевом тумане, и через определенный период времени наблюдается ржавление накладной пластины для оценки защитного эффекта анти-коррозионного слоя. Только на основе результатов комплексных многократных испытаний можно точно определить, соответствует ли анти-антикоррозионная обработка накладной пластины стандарту.