Анти-коррозионные процессы и технологии повышения долговечности железнодорожных костылей
Каковы основные эксплуатационные моменты процесса горячего-оцинкования-коррозионной защиты железнодорожных шипов?
Горячее-цинкование погружением против-коррозии рельсовых шипов требует предварительной-обработки шипов, включая обезжиривание, травление, промывку водой и сушку, чтобы на поверхности не оставалось масла, ржавчины или оксидной окалины. Предварительно -обработанные рельсовые шипы следует быстро погрузить в раствор расплавленного цинка, а температуру раствора цинка необходимо строго контролировать в пределах 440-460 градусов, что может обеспечить хорошее металлургическое соединение между цинковым покрытием и подложкой шипа. Время погружения рельсовых шипов в раствор цинка следует регулировать в зависимости от толщины шипа и обычно составляет 1-3 минуты; слишком короткое время приведет к образованию слишком тонкого цинкового покрытия, а слишком долгое время легко приведет к накоплению цинкового покрытия. После цинкования необходимы охлаждение и пассивационная обработка, а пассивирующий слой может еще больше улучшить коррозионную стойкость цинкового слоя и избежать образования белой ржавчины. Параметры каждого звена во всем процессе должны строго контролироваться, чтобы антикоррозийный срок службы горячеоцинкованных рельсовых шипов мог достигать более 15 лет.
Какие преимущества имеет процесс шерардирования по сравнению с горячим-оцинкованием погружением в защиту от-коррозионной защиты рельсовых шипов?
Процесс шерардизации позволяет атомам цинка проникать в поверхностный слой подложки рельсового шипа посредством высокотемпературной-диффузии, образуя слой сплава цинка-железа, сила сцепления которого с подложкой намного выше, чем у слоя физической адгезии при горячем-цинковании погружением. Равномерность толщины шерардизованного слоя лучше; даже для таких сложных деталей, как резьба и углы рельсовых костылей, можно сформировать сплошной и полный защитный слой, избегая «обнаженных» дефектов, которые часто возникают при горячем-цинковании погружением. Температура обработки в процессе шерардизации ниже, чем при горячем-цинковании погружением, что не вызывает деформации подложки рельсового шипа и позволяет лучше поддерживать точность размеров рельсового шипа, что особенно подходит для высокоточных-резьбовых рельсовых шипов. Шерардированный слой обладает лучшей износостойкостью; во время установки и затягивания рельсовых шипов покрытие нелегко отвалиться, и можно сохранить долгосрочный-анти-коррозионный эффект. Кроме того, процесс шерардизации более экологичен, в производственном процессе образуется меньше загрязняющих веществ и соответствует требованиям современного зеленого строительства.
Почему процесс покрытия дакрометом предпочтителен для железнодорожных костылей в прибрежных засоленных-щелочных районах?
Воздух в прибрежных соленых-щелочных районах имеет высокое содержание солей, а ионы хлорида ускоряют коррозию металлического основания рельсовых костылей. Обычный слой горячего-оцинкования склонен к точечной коррозии в среде хлорид-ионов. Покрытие dacromet представляет собой неорганическое покрытие, состоящее из цинкового порошка, алюминиевого порошка и связующего вещества, которое может образовывать плотную защитную пленку, эффективно блокирующую контакт между ионами хлорида и подложкой рельсового шипа. Покрытие dacromet обладает чрезвычайно высокой устойчивостью к коррозии в солевом тумане; Испытания показывают, что время стойкости к солевому туману может достигать более 1000 часов, что намного превышает стандарт в 500-часов горячего-оцинкования погружением. Это покрытие обладает превосходной устойчивостью к атмосферным воздействиям, может адаптироваться к сильному солнцу, дождю и перепадам температуры в прибрежных районах, не подвержено растрескиванию и мелению покрытия. Покрытие дакромет также обладает хорошими изоляционными характеристиками, что может предотвратить превращение рельсового шипа в путь для паразитного тока и защитить путевую сигнальную систему от помех. Таким образом, в прибрежной соленой -щелочной среде долговечность железнодорожных костылей с дакрометовым покрытием в 2–3 раза выше, чем у других процессов.
Каковы распространенные методы проверки толщины анти-коррозионного покрытия рельсовых шипов?
Наиболее часто используемым методом проверки толщины антикоррозионных-покрытий рельсовых шипов является метод магнитного толщиномера. Этот метод прост в использовании и не-неразрушающим, подходит для быстрого тестирования-на месте. При испытании следует выбрать не менее 5 точек измерения на разных участках шипа рельса, а за окончательное значение толщины принять среднее значение. Для анти-коррозионного покрытия рельсовых шипов с не-немагнитными подложками можно использовать вихретоковый толщиномер, который рассчитывает толщину покрытия по изменению интенсивности индукции вихревых токов, а также подходит для испытаний на-площадке. Для точных лабораторных испытаний можно использовать метод металлографического микроскопа. После подготовки образца поперечного сечения рельсового шипа толщина покрытия непосредственно измеряется под микроскопом, и этот метод также позволяет наблюдать за состоянием соединения между покрытием и подложкой. Микрометрический метод измерения подходит для рельсовых шипов с толстым покрытием. Толщину покрытия рассчитывают путем измерения разницы размеров рельсового шипа до и после цинкования, однако точность этого метода относительно невысока. Независимо от принятого метода необходимо соблюдать соответствующие стандарты, чтобы обеспечить точные данные испытаний и определить, соответствует ли анти-коррозионное покрытие стандарту.
Как выбрать подходящий процесс защиты-коррозии в зависимости от сценария применения рельсовых шипов?
Для рельсовых костылей обычных скоростных железных дорог в обычных внутренних районах процесс горячего-оцинкования может удовлетворить спрос; этот процесс имеет умеренную стоимость, а анти-коррозионный эффект может соответствовать рабочей среде линии. Для рельсовых костылей тяжеловесных-железных дорог, которые подвергаются большей ударной силе и трению, предпочтителен процесс шерардизации; его высокая сила сцепления и износостойкость позволяют избежать отслаивания покрытия во время установки и использования. Железнодорожные костыли в прибрежных соленых-щелочных районах и влажных туннелях должны быть покрыты дакрометом, чтобы противостоять эрозии ионов хлора и влиянию среды с высокой-влажностью. Для рельсовых костылей в альпийских регионах рекомендуется использовать комбинированный процесс горячего-оцинкования погружением с герметизирующим покрытием; герметизирующее покрытие может предотвратить проникновение воды в слой цинка при таянии льда и снега, предотвращая растрескивание слоя цинка при низких температурах. Для рельсовых шипов на участках пути, где требуется изоляция, первым выбором является покрытие дакромет; его изоляционные характеристики позволяют обеспечить нормальную работу рельсовой цепи без дополнительных изоляционных компонентов.