Классификация защиты от коррозии и технология защиты жизненного цикла железнодорожных компонентов
Каковы основные показатели классификации компонентов путевого пути по защите от-коррозионной защиты?
Основные оценочные показатели для классификации анти-защиты от коррозии компонентов пути устанавливаются на основе факторов коррозии среды эксплуатации и в основном включают четыре показателя:относительная влажность окружающей среды, содержание солевого тумана, концентрация диоксида серы и диапазон изменения температуры, и комплексное суждение выносится в сочетании с типом среды. Относительная влажность является основным показателем: Среда со слабой коррозией C1 имеет относительную влажность менее или равна 60%, в основном внутренние станции и сухие внутренние территории; Умеренная коррозия С2 – влажность 60%-80%, обычные открытые трассы и не-прибрежные равнинные территории; Сильная коррозия C3 – влажность не менее 80 % и содержание солевого тумана 0,05-0,2 мг/м³ в пределах 30 км от побережья и в районах со слабым химическим-загрязнением; Экстремальная коррозия C4 характеризуется влажностью более или равной 90 %, содержанием солевого тумана более или равным 0,2 мг/м³ или концентрацией диоксида серы более или равной 0,15 мг/м³, в пределах 10 км от побережья, в районах с сильным химическим-загрязнением, с высокой влажностью и в дождливых районах. Диапазон изменения температуры является вспомогательным показателем. В районах, где годовой диапазон колебаний температуры превышает или равен 40 градусам, скорость коррозии увеличивается на 15–20%, и степень защиты необходимо соответствующим образом повысить на основе исходной классификации. Кроме того, на классификацию также влияют такие факторы, как наличие прудов и пылевое загрязнение, а компоненты в зонах прудов нуждаются в дополнительной защите от погружения.
Каковы основные процессы защиты металлических компонентов пути при различных степенях защиты от-коррозии?
Процессы защиты основных металлических компонентов пути при различных степенях защиты от-коррозии постепенно повышаются от базового покрытия до композитной защиты в зависимости от степени коррозии, обеспечивая точное соответствие защитного эффекта степени коррозии. Для степени легкой коррозии C1 сердечник принимаетэлектро-оцинковка + пассивацияпроцесс с толщиной слоя электро-оцинкования 8-10 мкм. Пассивационная обработка улучшает адгезию цинкового слоя, который в основном применяется к болтам, нажимным пластинам и другим компонентам на внутренних станциях для удовлетворения основных антикоррозионных требований. Для умеренной степени коррозии C2горячее-оцинкованиепринят процесс с толщиной слоя цинка 60-80 мкм. Компактность и износостойкость цинкового слоя лучше, чем у электрогальванизации, применимой к пластинам, рельсовым шипам и другим компонентам обычных открытых линий, которые могут противостоять ежедневной коррозии под ветром и дождем. Для степени сильной коррозии C3горячее-оцинкование + закрытое покрытиеприменяется композитный процесс, и на основе горячего-оцинкования методом погружения наносится закрытое эпоксидное покрытие с общей толщиной защитного слоя 100-120 мкм, применимое к рельсовым стыкам и крепежным болтам в прибрежных зонах соленого тумана, обладающее как устойчивостью к солевому туману, так и износостойкостью. Для класса экстремальной коррозии C4 используется высококачественный композитный процессПокрытие Dacromet + верхнее покрытие из фторуглеродапринят. Покрытие Dacromet устойчиво к солевому туману более 1000 часов, а верхнее покрытие из фторуглерода обладает превосходной устойчивостью к атмосферным воздействиям и имеет общую толщину 150-200 мкм, применимо ко всем металлическим компонентам в прибрежных зонах сильного солевого тумана и в зонах химического загрязнения, обеспечивая длительную-антикоррозийную защиту.
Чем анти-защита рельсов отличается от защиты других металлических компонентов и каковы основные направления защиты?
Основное различие между анти-защитой рельсов и металлических компонентов, таких как болты и накладки, обусловлено рабочими характеристиками, заключающимися в том, что рельсы должны выдерживать многократное качение и трение колес-рельсов и не могут быть защищены толстыми покрытиями. Необходимо следовать принципу"легкая защита в зонах износа, сильная защита в зонах,-не изнашиваемых". Основная защита состоит из четырех частей: незащищенной от износа зоны головки рельса, стенки рельса, основания рельса и рельсовых стыков. По сравнению с другими компонентами, любое толстое покрытие на зоне износа головки рельса быстро отпадает из-за постоянного трения колеса-рельса и влияет на плавность контакта колеса-с рельсом. Поэтому для легкой защиты используется только жидкое противо-антикоррозионное масло, при этом основное внимание уделяется предотвращению ржавчины, а не защите-коррозии; в то время как другие компоненты не имеют требований к износу, для достижения долгосрочной-анти-коррозионной защиты можно использовать толстые покрытия. Основными элементами защиты рельса являются, прежде всего, не-износостойкая зона головки рельса, на которую распыляется специальная рельсовая противо-коррозионная краска с толщиной покрытия 30-40 мкм для предотвращения коррозии под действием дождя и росы; во-вторых, стенка рельса и основание рельса обработаны горячим-оцинковкой или эпоксидным покрытием толщиной 80-100 мкм для защиты от боковой коррозии; в-третьих, рельсовые стыки, где зазоры стыков склонны к скоплению воды и ржавчине, заполнены анти-коррозионным герметиком, а периферия болтовых отверстий герметизирована по краям-; наконец, концы рельса обработаны фаской + анти-коррозионным покрытием для предотвращения распространения концевой коррозии. Кроме того, сварные стыки рельсов являются слабыми местами антикоррозийной защиты, которые необходимо тщательно защищать специальной сварочной антикоррозионной краской.
Каковы основные требования к мерам по защите от-коррозии на этапе транспортировки и хранения компонентов пути?
Анти-антикоррозионная защита компонентов гусеницы на этапе транспортировки и хранения имеет решающее значение для предотвращения повреждений от ударов во время транспортировки и коррозии от влаги во время хранения. Необходимо соблюдать три основных требованиязащита от-повреждений, защиты от-влаги и защиты от-контактной коррозииобеспечить целостность защитного слоя и самих компонентов. Для защиты от-повреждений металлические компоненты во время транспортировки должны укладываться слоями с прокладками из пенопласта и обертываться полиэтиленовой пленкой, чтобы избежать взаимного столкновения, приводящего к отпадению защитного слоя. Рельсы должны транспортироваться на специальных тележках, на концах которых устанавливаются противо-заглушки, предотвращающие деформацию головки и основания рельса и появление царапин на покрытии. Поврежденные детали необходимо своевременно подкрашивать. Что касается защиты от-влаги, компоненты должны храниться в сухом и вентилируемом крытом складе с контролируемой относительной влажностью ниже 60 %. При временном открытом хранении их необходимо полностью накрыть непромокаемой тканью, а внизу положить влагонепроницаемые прокладки, приподнятые на высоту не менее 30 см от земли, чтобы предотвратить коррозию из-за возврата грунтовой влаги. При этом проводятся регулярные осмотры, а также своевременно проводятся проветривание и осушение при обнаружении конденсата. Что касается защиты от -контактной коррозии, запрещается смешивать и хранить компоненты из различных материалов, например, болты из углеродистой стали и нажимные пластины из нержавеющей стали должны храниться отдельно, чтобы избежать электрохимической контактной коррозии; части, контактирующие между компонентами, землей и опорами, должны быть изолированы изолирующими прокладками во избежание контактной коррозии. Кроме того, компоненты со сроком хранения более 6 месяцев необходимо повторно -опрыскать анти-антикоррозионным маслом, чтобы гарантировать, что анти-коррозионный эффект не ослабнет.
Как реализовать динамическое управление и контроль всего жизненного цикла анти-коррозионной защиты компонентов пути на этапе эксплуатации и технического обслуживания?
Динамическое управление и контроль анти-защиты от коррозии компонентов пути на этапе эксплуатации и технического обслуживания лежит в основе принципарегулярный осмотр, плановое техническое обслуживание и своевременный ремонт. В зависимости от степени коррозии и срока службы компонентов разрабатываются дифференцированные мероприятия по техническому обслуживанию, позволяющие реализовать управление и контроль всего жизненного цикла от укладки до утилизации. Во-первых, регулярная проверка: установите цикл проверки в соответствии со степенью защиты от-коррозии, проверяйте классы C1/C2 каждые 1-2 года, а классы C3/C4 каждые 6-12 месяцев. Используйте визуальный осмотр + определение толщины покрытия, сосредоточьтесь на проверке таких проблем, как отпадение защитного слоя, коррозия и вздутие, а также запишите детали и степень коррозии. Во-вторых, классифицированное техническое обслуживание: разделите уровни технического обслуживания в соответствии с результатами проверки. Легкую коррозию (опадание защитного слоя <5%) обрабатывают -защитной краской; умеренная коррозия (снижение 5%-20%) лечится шлифовкой и удалением ржавчины + повторным напылением покрытия; Сильную коррозию (падение >20% или точечную коррозию) лечат заменой компонентов, чтобы избежать распространения коррозии, влияющей на прочность конструкции. Наконец, своевременный ремонт: после того, как при проверке будут обнаружены проблемы с коррозией, ремонт необходимо завершить в течение 7 дней. Процесс ремонта соответствует оригинальному процессу защиты, а толщина покрытия и материал не ниже исходных проектных стандартов. После ремонта делаются записи, которые включаются в весь файл жизненного цикла компонентов. Кроме того, для ключевых компонентов тяжеловесных и высокоскоростных линий применяется технология онлайн-мониторинга для мониторинга состояния коррозии в режиме реального времени, реализуя переход от «регулярного обслуживания» к «предупредительному обслуживанию», чтобы гарантировать, что антикоррозионная защита компонентов всегда соответствует стандарту.